Tin tức

Trong bối cảnh các thiết bị hàn tự động ngày càng phổ biến, hàn Ceramic đang được ngày càng nhiều nhà máy đánh giá lại như một loại vật liệu phụ trợ. So với các vật liệu phụ hàn truyền thống, lớp nền bằng gốm không bị mềm hoặc co lại trong điều kiện nhiệt độ cao, điều này đặc biệt quan trọng đối với quá trình hàn tự động. Đặc biệt khi robot hàn hoạt động liên tục, độ ổn định của vật liệu ảnh hưởng trực tiếp đến tính đồng nhất của chất lượng đường hàn. Một số doanh nghiệp sản xuất bình chịu áp lực đã báo cáo rằng sau khi giới thiệu ống lót hàn gốm, các đường hàn đã trở nên đồng đều hơn và các vấn đề như lỗ rỗ và mối hàn không hoàn chỉnh đã giảm đáng kể. Đồng thời, do tần suất làm lại giảm nên chu trình sản xuất tổng thể cũng được cải thiện ở một mức độ nhất định. Hơn nữa, trong một số đơn hàng xuất khẩu, khách hàng có yêu cầu cao hơn về hình thức bên ngoài cũng như chất lượng bên trong của sản phẩm hàn. Điều này cũng đã thúc đẩy ứng dụng hơn nữa của gốm hàn. So với quy trình truyền thống đòi hỏi nhiều quy trình hoàn thiện, sử dụng Gốm hàn có thể giảm bớt khối lượng công việc xử lý sau ở một mức độ nhất định. Từ góc độ xu hướng của ngành, khi tỷ lệ hàn tự động tiếp tục tăng, những vật liệu gốm này có thể dần chuyển từ "phụ kiện tùy chọn" sang "cấu hình tiêu chuẩn".

Vòi phun gốm là một thành phần quan trọng được sử dụng trong nhiều ngành công nghiệp đòi hỏi độ chính xác, độ bền và khả năng chống chịu với các điều kiện khắc nghiệt. Nói một cách đơn giản, vòi gốm được sử dụng để định hướng, định hình và kiểm soát dòng chảy của môi trường (như nước, chất mài mòn hoặc khí) trong môi trường áp lực cao, nơi vòi phun kim loại hoặc nhựa tiêu chuẩn sẽ nhanh chóng bị mòn hoặc hỏng. Những ưu điểm chính của vòi phun gốm khiến chúng phù hợp với những nhiệm vụ này là: * Độ cứng cực cao và khả năng chống mài mòn: Chúng tồn tại lâu hơn đáng kể so với vòi phun bằng thép hoặc cacbua vonfram trong các ứng dụng mài mòn. * Khả năng chống ăn mòn cao: Chúng trơ ​​và chống lại sự tấn công từ các hóa chất, axit và dung môi khắc nghiệt. * Độ ổn định nhiệt: Chúng duy trì hình dạng và tính chất ở nhiệt độ rất cao. * Bề mặt nhẵn: Giảm ma sát, dẫn đến dòng chảy ổn định và hiệu quả hơn. Dưới đây là những ứng dụng phổ biến và quan trọng nhất đối với vòi phun gốm: 1. Cắt tia nước áp suất cao Đây là một trong những ứng dụng nổi bật nhất. Trong máy cắt bằng tia nước, dòng nước áp suất cao được trộn với chất mài mòn cứng (như ngọc hồng lựu). Vòi phun bằng gốm (trong trường hợp này được gọi cụ thể là ống trộn mài mòn) chứa thứ bùn có sức tàn phá khủng khiếp này. Chức năng: Nó tập trung tia mài mòn thành một dòng chính xác, mạch lạc để cắt sạch và chính xác các vật liệu như kim loại, đá, thủy tinh và vật liệu tổng hợp. Tại sao gốm sứ? : Bất kỳ vật liệu nào khác sẽ bị xói mòn bởi bùn mài mòn trong vài giờ. Gốm sứ tiên tiến như alumina hoặc zirconia có thể tồn tại hàng trăm giờ, duy trì chất lượng cắt và giảm thời gian ngừng hoạt động. 2. Phun cát (Sandblasting) Được sử dụng để làm sạch, mài nhẵn hoặc chuẩn bị bề mặt (ví dụ: loại bỏ rỉ sét, sơn cũ hoặc tạo bề mặt để phủ). Chức năng: Hướng và tăng tốc vật liệu mài mòn (cát, oxit nhôm, hạt thủy tinh) lên bề mặt. Tại sao gốm sứ? : Chúng có khả năng chống mài mòn liên tục tuyệt vời, bền hơn các vòi phun bằng thép thông thường theo hệ số từ 10 đến 20, giúp giảm chi phí vận hành. 3. Phun nhiệt (Phun ngọn lửa, Phun plasma) Quá trình này làm tan chảy một vật liệu (kim loại, gốm hoặc nhựa) và phun nó lên bề mặt để tạo thành lớp phủ. Chức năng: Vòi gốm hoạt động như vòi phun của súng phun, hạn chế và định hình dòng vận tốc cao của các hạt nóng chảy hoặc bán nóng chảy. Tại sao gốm sứ? : Nó phải chịu được nhiệt độ cao từ hồ quang hoặc ngọn lửa plasma mà không bị tan chảy hoặc phân hủy, đồng thời có khả năng chống xói mòn từ các hạt bột. 4. Công nghiệp hóa chất và chế biến Được sử dụng để phun hóa chất, chất xúc tác hoặc chất lỏng ăn mòn khác. Chức năng: Là vòi phun trong máy lọc, lò phản ứng hoặc dây chuyền phủ. Tại sao gốm sứ? : Khả năng chống ăn mòn vượt trội của chúng đảm bảo chúng sẽ không làm nhiễm bẩn quy trình hoặc bị phá hủy bởi các hóa chất mạnh. 5. Ứng dụng nhiệt độ cao Chức năng: Được sử dụng làm vòi phun khí trong lò nung, đầu đốt hoặc ứng dụng hàng không vũ trụ ở nhiệt độ cao. Tại sao gốm sứ? : Chúng duy trì tính toàn vẹn về cấu trúc và chống lại quá trình oxy hóa ở nhiệt độ mà kim loại sẽ mềm hoặc tan chảy. Vật liệu gốm phổ biến được sử dụng: Alumina (Aluminum Oxide, Al₂O₃): Loại phổ biến nhất, mang lại sự cân bằng tuyệt vời về khả năng chống mài mòn, độ cứng và giá thành. Zirconia (Zirconium Oxide, ZrO₂): Cứng hơn và chống mài mòn hơn alumina, thường được sử dụng trong các ứng dụng mài mòn đòi hỏi khắt khe nhất như cắt bằng tia nước. Nó có độ bền gãy cao hơn. Silicon Carbide (SiC): Cực kỳ cứng và có tính dẫn nhiệt tuyệt vời, nhưng có thể giòn hơn. Tóm lại, vòi phun gốm là một thành phần hiệu suất cao thiết yếu được chọn cho các ứng dụng có tuổi thọ lâu dài, độ chính xác và độ tin cậy trong điều kiện khắc nghiệt là điều quan trọng nhất, cuối cùng là tiết kiệm tiền và cải thiện tính nhất quán của quy trình. Có thể bạn thích: Gốm Zirconia,Gốm Silicon Nitride

Gốm Alumina, còn được gọi là nhôm oxit (Al₂O₃), là một trong những loại gốm tiên tiến linh hoạt và được sử dụng rộng rãi nhất. Nó thường được coi là đặc trưng của thế giới gốm sứ kỹ thuật do sự kết hợp tuyệt vời giữa các đặc tính, tính sẵn có tốt và hiệu quả về chi phí. Nói một cách đơn giản, đó là vật liệu hiệu suất cao được làm chủ yếu từ các nguyên tử nhôm và oxy, được chế tạo thành loại gốm dày đặc, cứng và bền. Đặc tính chính của gốm Alumina Tính hữu ích của alumina đến từ tập hợp các đặc tính cân bằng của nó: 1. Độ cứng cao: Nó rất cứng và chống mài mòn, khiến nó trở nên tuyệt vời cho các ứng dụng liên quan đến mài mòn. Nó đứng thứ 9 trên thang độ cứng khoáng sản Mohs (ngay dưới kim cương, là 10). 2. Cách điện tuyệt vời: Nó có điện trở suất rất cao, ngay cả ở nhiệt độ cao. Đây là lĩnh vực ứng dụng chính của nó. 3. Điểm nóng chảy cao: Nó có thể chịu được nhiệt độ rất cao (lên tới ~1750°C hoặc 3180°F), khiến nó phù hợp với môi trường nhiệt độ cao. 4. Độ bền cơ học tốt: Nó có cường độ nén tốt, nghĩa là nó có thể chịu được tải nặng mà không bị biến dạng. 5. Độ trơ hóa học: Nó có khả năng chống ăn mòn cao bởi nhiều loại axit, kiềm và các hóa chất khắc nghiệt khác. 6. Hiệu quả về chi phí: So với các loại gốm sứ tiên tiến khác như zirconia hoặc silicon nitride, alumina thường sản xuất ít tốn kém hơn, điều này góp phần vào việc sử dụng rộng rãi. Điểm yếu tương đối của nó (đối với bối cảnh): # Độ bền gãy xương thấp hơn: So với zirconia, alumina giòn hơn. Nó rất chắc chắn, nhưng một tác động mạnh hoặc một lỗ hổng nghiêm trọng có thể khiến nó dễ bị nứt hơn so với zirconia được gia cường biến hình. Gốm Alumina được sản xuất như thế nào? Về nguyên tắc, quy trình sản xuất tương tự như các loại gốm sứ tiên tiến khác, chẳng hạn như cacbua silic thiêu kết mà chúng ta đã thảo luận: 1. Nguyên liệu thô: Quá trình bắt đầu với bột nhôm oxit (Al₂O₃) mịn, tinh khiết. Mức độ tinh khiết là yếu tố chính quyết định các tính chất cuối cùng. 2. Tạo hình (Shaping): Bột được trộn với chất kết dính và được xử lý thành thể "xanh" (không nung) bằng các kỹ thuật như: * Ép khô: Dành cho các hình dạng đơn giản như gạch, chất nền và vòng đệm. * Đùn: Đối với các hình dạng dài, liên tục như ống hoặc thanh. * Ép phun: Đối với các hình dạng phức tạp, phức tạp. * Ép đẳng tĩnh: Áp dụng áp suất bằng nhau từ mọi phía để có mật độ đồng đều hơn. 3. Thiêu kết: Phần “xanh” được nung trong lò nung nhiệt độ cao ở nhiệt độ từ 1.500°C đến 1.800°C (2.730°F - 3.270°F). Trong quá trình thiêu kết, các hạt bột khuếch tán và liên kết với nhau ở ranh giới của chúng, co lại đáng kể và tạo thành một loại gốm đa tinh thể rắn chắc, dày đặc. Ứng dụng của gốm Alumina Đặc tính của nó làm cho nó không thể thiếu trong nhiều ngành công nghiệp: # Điện tử & Điện: Lĩnh vực ứng dụng số 1. * Chất nền cho các mạch điện tử (bảng màu xanh bên trong máy tính của bạn). * Cách điện cho bugi, thiết bị điện áp cao và đường dây truyền tải điện. * Vỏ cho cảm biến và gói điện tử. # Linh kiện mài mòn công nghiệp: * Phớt bơm và vòng bi phải chịu được chất lỏng mài mòn. * Khuôn kéo dây và thanh dẫn hướng dệt. * Lớp lót chống mài mòn cho đường ống và thiết bị. # Thuộc về y học: * Bi khớp hông giả và miếng lót ổ răng (mặc dù zirconia cũng rất phổ biến). * Niềng răng và cấy ghép implant. * Dụng cụ phẫu thuật có tính trơ và khả năng khử trùng. # Công nghiệp hóa chất & chế biến: * Ống, nồi nấu kim loại và lớp lót để xử lý các hóa chất ăn mòn và kim loại nóng chảy ở nhiệt độ cao. #Hàng tiêu dùng: * Lưỡi kéo ở các salon tóc cao cấp. * Ngói làm áo giáp chống đạn (dạng composite). * Phương tiện nghiền để nghiền và phân tán. So sánh với Zirconia và Silicon Carbide Để đặt nó trong bối cảnh với đồ gốm mà chúng ta đã thảo luận: # so với Zirconia: Alumina cứng hơn và chịu mài mòn tốt hơn nhưng kém bền hơn (giòn hơn). Zirconia là sự lựa chọn cho các ứng dụng có tác động cao, trong khi alumina vượt trội về khả năng mài mòn thuần túy. Alumina cũng là chất cách điện tốt hơn và thường rẻ hơn. # so với Silicon Carbide: Alumina có độ dẫn nhiệt thấp hơn và nhiệt độ sử dụng tối đa thấp hơn SiC. SiC tốt hơn cho các ứng dụng có nhiệt độ cực cao như các bộ phận lò nung hoặc vòi phun tên lửa. Tuy nhiên, alumina dễ sản xuất hơn ở những hình dạng phức tạp và là chất cách điện vượt trội. Tóm lại, gốm alumina là nền tảng linh hoạt, đáng tin cậy và tiết kiệm chi phí của gốm sứ tiên tiến. Mặc dù nó có thể không phải là sản phẩm tốt nhất tuyệt đối trong bất kỳ danh mục nào (ngoại trừ cách điện), nhưng hiệu suất toàn diện tuyệt vời của nó khiến nó trở thành lựa chọn đầu tiên cho nhiều ứng dụng công nghiệp và tiêu dùng đáng kinh ngạc. Có thể bạn thích: Gốm Zirconia,Gốm Silicon Nitride

Gốm Zirconia nổi tiếng với độ bền vượt trội, đây là đặc tính nổi bật của nó so với các loại gốm sứ cao cấp khác. Trên thực tế, nó thường được gọi là "thép gốm" vì nó kết hợp độ cứng của gốm với độ dẻo dai sánh ngang với một số kim loại. Để hiểu sức mạnh của nó, chúng ta cần chia nó thành hai tính chất cơ học chính: 1. Độ bền uốn (hoặc độ bền uốn): Khả năng chống gãy khi uốn. 2. Độ dẻo dai của vết nứt: Khả năng chống lan truyền vết nứt. 1. Độ bền uốn: Khả năng chống đứt ấn tượng Zirconia có một trong những độ bền uốn cao nhất trong tất cả các loại gốm sứ. # Phạm vi điển hình: 900 - 1.200 Megapascal (MPa) # Để so sánh: * Alumina (Nhôm Oxit): 300 - 550 MPa * Cacbua silic: 350 - 550 MPa * Thủy tinh soda-vôi: ~50 MPa * Thép nhẹ: ~400-500 MPa Điều này có ý nghĩa gì trong thực tế: Thành phần zirconia có thể chịu được lực uốn hoặc lực kéo rất lớn trước khi nó bị gãy. Điều này làm cho nó trở nên lý tưởng cho các bộ phận kết cấu như vòng bi, dụng cụ cắt và bộ phận cấy ghép chịu tải không đổi. 2. Độ dẻo dai khi gãy xương: “Người thay đổi cuộc chơi” Đây là nơi zirconia thực sự tỏa sáng. Hầu hết đồ gốm đều bền nhưng dễ gãy - hãy nghĩ đến một chiếc đĩa sứ; nó mạnh mẽ cho đến khi hình thành một vết nứt nhỏ, rồi vỡ tan tành. Zirconia khác biệt nhờ một cơ chế đặc biệt gọi là Transformation Toughening. Cách thức hoạt động của quá trình tăng cường chuyển đổi: 1. Pha ổn định: Ở nhiệt độ phòng, zirconia được ổn định ở pha tinh thể tứ giác. 2. Vết nứt gặp pha lê: Khi vết nứt lan truyền tiếp cận hạt zirconia, trường ứng suất ở đầu vết nứt sẽ phá vỡ trạng thái ổn định. 3. Biến đổi: Hạt zirconia bị căng thẳng ngay lập tức chuyển sang pha tinh thể đơn tà ổn định hơn. 4. Mở rộng khối lượng: Sự chuyển đổi pha này đi kèm với việc mở rộng khối lượng 3-4%. 5. Che chắn vết nứt: Việc mở rộng này "ép" vết nứt từ các phía, đóng nó lại một cách hiệu quả và ngăn không cho nó lan rộng thêm. Cơ chế giống như khả năng tự phục hồi này mang lại cho zirconia độ dẻo dai khi gãy mà các loại gốm oxit không thể so sánh được. # Phạm vi điển hình: 5 - 10 MPa√m # Để so sánh: * Alumina (Nhôm Oxit): 3 - 5 MPa√m * Cacbua silic: 3 - 4 MPa√m * Ly soda-vôi: ~0,7 MPa√m * Một số loại thép: ~50-100 MPa√m (Lưu ý: Kim loại vốn đã cứng hơn nhiều) Điều này có ý nghĩa gì trong thực tế: Zirconia có khả năng chịu hư hại cao. Nó ít có khả năng bị hỏng do các vết xước nhỏ, va đập hoặc sai sót bên trong so với các loại gốm sứ khác. Điều này rất quan trọng đối với các ứng dụng như bóng khớp hông, nơi mà sứt mẻ hoặc hỏng hóc nghiêm trọng không phải là một lựa chọn. Các yếu tố ảnh hưởng đến sức mạnh của Zirconia Các giá trị cường độ ở trên dành cho loại phổ biến nhất, Đa tinh thể Zirconia tứ giác ổn định Yttria (Y-TZP). Sức mạnh có thể thay đổi dựa trên: * Oxit ổn định: Yttria (Y₂O₃) là phổ biến nhất, nhưng ceria (CeO₂) có thể được sử dụng để tạo ra các loại thậm chí còn cứng hơn. * Chế biến: Mật độ, kích thước hạt và độ tinh khiết đạt được trong quá trình sản xuất là rất quan trọng. Bất kỳ độ xốp nào cũng làm suy yếu sản phẩm cuối cùng. * Suy thoái ở nhiệt độ thấp (LTD): Một điểm yếu tiềm tàng. Khi có nước hoặc hơi nước ở nhiệt độ từ 100-300°C, bề mặt của Y-TZP có thể tự động biến đổi từ pha tứ giác sang pha đơn nghiêng, dẫn đến các vết nứt vi mô và mất dần độ bền theo thời gian. Các công thức zirconia hiện đại được tối ưu hóa mạnh mẽ để chống lại hiệu ứng này. Các ứng dụng chính tận dụng sức mạnh của nó * Cấy ghép y tế: Bóng khớp hông, thay khớp gối và mão răng/cấy ghép răng (trong đó màu sắc giống răng cũng là một lợi thế lớn). * Dụng cụ công nghiệp: Lưỡi cắt, khuôn kéo dây và các bộ phận chịu mài mòn (ví dụ: phốt bơm, ống lót). * Hàng tiêu dùng: Vỏ đồng hồ, lưỡi dao và thậm chí cả linh kiện trong điện thoại thông minh. * Ô tô: Cảm biến (đặc biệt là cảm biến oxy) hoạt động trong môi trường khí thải nóng. Tóm lại, gốm zirconia đặc biệt bền, nhưng đặc điểm nổi bật của nó là độ bền gãy cao. Sự kết hợp độc đáo giữa độ cứng, độ bền và khả năng chống hư hại này khiến nó trở thành vật liệu được lựa chọn cho các ứng dụng đòi hỏi khắt khe trong đó các loại gốm sứ khác quá giòn. Bạn có thể thích: Gốm Alumina,Gốm Silicon Nitride

Quy trình sản xuất gốm Silicon Carbide (SiC) khá khác so với gốm làm từ đất sét truyền thống. Đó là vật liệu công nghệ cao đòi hỏi nhiệt độ cao và kỹ thuật chuyên dụng. Dưới đây là thông tin chi tiết về cách sản xuất gốm cacbua silic, từ nguyên liệu thô đến thành phẩm. Phản ứng cốt lõi: Quá trình Acheson Cuộc hành trình bắt đầu bằng việc tự sản xuất bột cacbua silic. Phương pháp phổ biến nhất là Quy trình Acheson, được đặt theo tên của nhà phát minh Edward G. Acheson (1891). 1. Nguyên liệu thô: Sử dụng hỗn hợp cát silic có độ tinh khiết cao (SiO₂) và than cốc dầu mỏ (C). 2. Gia nhiệt: Hỗn hợp được nén xung quanh một dây dẫn than chì ở giữa trong một lò điện lớn, dài, có điện trở thấp (lò Acheson). 3. Phản ứng ở nhiệt độ cao: Một dòng điện cực lớn chạy qua lõi than chì, làm nóng hỗn hợp xung quanh đến nhiệt độ từ 1700°C đến 2500°C (3100°F - 4500°F). Ở nhiệt độ cực cao này, một phản ứng hóa học xảy ra: SiO₂ + 3C → SiC + 2CO (Silica + Carbon → Silicon Carbide + khí Carbon Monoxide) 4. Kết quả: Quá trình này tạo ra khối lượng lớn tinh thể cacbua silic. Những khối này sau đó được nghiền, nghiền và tinh chế để tạo ra bột mịn, được kiểm soát, là điểm khởi đầu để chế tạo các bộ phận gốm sứ. Từ bột đến gốm rắn: Phương pháp tạo hình và thiêu kết Chỉ riêng bột SiC không phải là loại gốm bền và đặc. Để tạo ra một vật thể rắn, bột phải được tạo hình và sau đó hợp nhất với nhau trong một quá trình gọi là thiêu kết. Thách thức chính là SiC có liên kết cộng hóa trị mạnh, khiến cho việc thiêu kết rất khó khăn. Vì vậy, cần phải có các kỹ thuật đặc biệt. Ba phương pháp chính là: 1. Thiêu kết (Thiêu kết trạng thái rắn) Đây là phương pháp phổ biến nhất để tạo ra các thành phần có hình dạng phức tạp. # Trộn: Bột SiC được trộn với chất trợ thiêu kết, điển hình là một lượng nhỏ Boron (B) và Carbon (C). Carbon giúp loại bỏ lớp oxit trên các hạt SiC và boron thúc đẩy quá trình khuếch tán nguyên tử. # Tạo hình: Hỗn hợp bột được tạo hình thành “thân xanh” (dạng không kết dính). Điều này có thể được thực hiện bằng cách: * Ép khô: Ép một trục hoặc đẳng tĩnh cho các hình dạng đơn giản. * Đùn: Đối với các hình dạng dài, liên tục như ống hoặc thanh. * Ép phun: Dành cho các hình dạng rất phức tạp và phức tạp. # Thiêu kết: Thân xanh được nung nóng trong môi trường trơ ​​(như argon) ở nhiệt độ khoảng 2000°C - 2100°C (3630°F - 3810°F). Ở nhiệt độ này, các hạt khuếch tán vào nhau tại các điểm tiếp xúc, liên kết với nhau để tạo thành một loại gốm đặc, rắn chắc với độ xốp tối thiểu. Kết quả: Cacbua silic thiêu kết (SSiC). Nó có độ tinh khiết cao, khả năng chống mài mòn tuyệt vời và độ bền cơ học tốt. 2. Liên kết phản ứng (hoặc Silicon hóa) Phương pháp này tạo ra một chi tiết gần như hình lưới với độ co rút tối thiểu. # Tạo hình: Hỗn hợp bột SiC và Carbon (ví dụ than chì) được tạo thành thành một vật thể xốp màu xanh lá cây. # Xâm nhập: Vật thể màu xanh lá cây sau đó được đặt tiếp xúc với kim loại silicon (Si) nóng chảy trong lò nung dưới chân không. # Phản ứng: Silicon nóng chảy được hút vào vật liệu xốp bằng hoạt động mao dẫn. Sau đó, nó phản ứng với carbon trong cơ thể để tạo thành cacbua silic mới (Si + C → SiC), liên kết các hạt SiC ban đầu với nhau. # Silicon dư: Bất kỳ khoảng trống nào không được lấp đầy bởi phản ứng sẽ được lấp đầy bằng kim loại silicon dư. Kết quả: Cacbua silic liên kết phản ứng (RBSC) hoặc cacbua silic hóa silicon. Nó đặc hơn SSiC nhưng chứa 5-15% silicon tự do, làm giảm độ bền nhiệt độ cao và khả năng kháng hóa chất so với SSiC. 3. Ép nóng Phương pháp này tạo ra mật độ và độ bền cao nhất nhưng đắt hơn và bị giới hạn ở các hình dạng đơn giản. # Quy trình: Bột SiC (có chất trợ thiêu kết) được đưa vào khuôn, thường làm bằng than chì. # Nhiệt và áp suất đồng thời: Khuôn được nung nóng đến nhiệt độ thiêu kết (~1900°C - 2000°C) đồng thời áp dụng áp suất một trục rất cao (hàng chục MPa). # Lợi ích: Sự kết hợp giữa nhiệt và áp suất thúc đẩy quá trình cô đặc hiệu quả hơn và ở nhiệt độ thấp hơn so với thiêu kết không áp suất. Kết quả: Cacbua silic ép nóng (HPSiC). Nó có các đặc tính cơ học vượt trội nhưng thường được sản xuất dưới dạng các hình dạng đơn giản như tấm hoặc khối đòi hỏi phải gia công tiếp theo bằng các công cụ kim cương. Bước cuối cùng: Gia công Sau khi thiêu kết, bộ phận gần đạt được hình dạng cuối cùng nhưng thường yêu cầu gia công chính xác. Vì SiC cực kỳ cứng (9,5 trên thang Mohs, gần bằng kim cương) nên điều này chỉ có thể được thực hiện bằng cách sử dụng các dụng cụ hoặc bánh mài tẩm kim cương. Tóm lại, sản xuất gốm cacbua silic là một quá trình gồm nhiều bước, đầu tiên bao gồm việc tổng hợp bột siêu cứng, sau đó sử dụng các kỹ thuật nhiệt độ cao, chuyên dụng để cô đặc nó thành vật liệu kỹ thuật bền, chắc. Có thể bạn quan tâm: Gốm sứ Zirconia, Thành phần gốm sứ